Mehr Mut zu Made in Germany

Mehr Mut zu Made in Germany

März 2018

Schlank, smart und vor allem schnell: Um im internationalen Markt konkurrenzfähig zu bleiben, setzt der deutsche Blech- und Kupferbearbeiter Sedotec konsequent auf Lean-Produktion. Bystronic lieferte dafür mit der Laserschneidanlage BySprint Fiber 3015 ein weiteres Puzzlestück.

Jeden Morgen wirft Dirk Seiler einen Blick auf ein Stück Vergangenheit. Auf den Gebäudekomplexen im Ladenburger Industriegebiet zwischen Mannheim und Heidelberg prangt in roten Lettern ABB. Der auf Automation spezialisierte Technologiekonzern hat hier 35 Jahre lang Blech- und Kupferkomponenten für Mittel- und Niederspannungsschaltanlagen produziert. 2004 haben Dirk Seiler und Alexander Döring die Blech-und Kupferfertigung von ABB übernommen. Das Gebäude ihrer Firma Sedotec liegt etwas versteckt am Rande des Geländes. Auch der Chef ist nicht gleich als solcher zu erkennen. Dirk Seiler trägt einen blauen Pullover, unter dem ein weisser Hemdkragen, bestickt mit dem Firmennamen, hervorblitzt. Die Bodenständigkeit des 52-jährigen Geschäftsführers und Teilhabers färbt auch auf das Unternehmen ab. 

Die Ikea im Schaltschrankbau

Die Ladenburger fertigen Blech- und Kupferteile für die Elektroindustrie, von Losgrösse eins bis zur Grossserie. Das geschieht vollautomatisiert, hoch effizient und in der immer gleichen, hohen Qualität. Bis vor einigen Jahren produzierte Sedotec noch als reiner Auftragsfertiger, inzwischen hat sich das Unternehmen zu einem schlagkräftigen Mittelständler entwickelt, der zu den Systemlieferanten der ABB gehört. 2008 brachte das Unternehmen ein revolutionäres, modulares Schaltschrankprogramm für Niederspannungsschaltanlagen bis 5000 Ampere mit dem Namen Vamocon auf den Markt. «Damit sind wir zur Ikea im Schaltschrankbau geworden, mit dem Regalklassiker Billy als Vorbild», sagt Seiler. Mit Vamocon lassen sich die Leistungsschalter aller grossen Hersteller verwenden. Endabnehmer wie Daimler, Porsche, Bosch, die UNO oder Coca Cola haben längst zugeschlagen. Schneller Aufbau, mehr Flexibilität – das kommt bei den Kunden gut an.

Das Erfolgsrezept? Seiler zwinkert und zieht einen dicken Wälzer aus seinem Bücherregal – über Lean Management bei Toyota. Vor vier Jahren passte Seiler die Produktion den schlanken Produktionsmethoden der Automobilindustrie an und krempelte die Firma um. «Heute können wir kundenspezifisch bestellte Schaltschränke auf einer einzigen Montagelinie im Flussprinzip herstellen», sagt Seiler. 

Bei Sedotec läuft das meiste hochgradig automatisiert. Maschinen der neusten Generation sind zu Stanz-, Scher- und Biegelinien verkettet und produzieren zuverlässig die für den jeweiligen Auftrag benötigten Teile. Für Schaltschränke sind das beispielsweise Türen, Seitenteile oder Rückwände. Nach einem Durchgang durch die Pulverbeschichtungsanlage sind sie einbaufertig und können ausgeliefert werden. Das spart je nach Ausführung und Bemessungsstrom bis zu 200 Kilogramm Kupfer. «So funktioniert Qualität, Schnelligkeit und Termintreue auch am Standort Deutschland», sagt Seiler. 

Nicht der Günstigste, sondern der Schnellste

Sedotec will Arbeitsplätze in Deutschland halten, anstatt sie auszulagern. Dazu muss die Firma vor allem der Konkurrenz aus Osteuropa die Stirn bieten können. «Mit unserer Philosophie können wir den Unterschied machen», betont Seiler. Der ehemalige Unternehmensberater ist überzeugt, dass sich in Zukunft nicht der günstigste, sondern der flexibelste und schnellste Anbieter auf dem Markt durchsetzen wird. 

Neben der richtigen Philosophie braucht es dafür vor allem eines: «Maschinen, auf die wir uns zu Hundertprozent verlassen können, sind das A und O», sagt Seiler. Als das Unternehmen einen Ersatz für die in die Jahre gekommene Faserlasermaschine eines italienischen Herstellers suchte, war deshalb klar: Sie sollte nicht nur schneller, sondern auch robuster sein.  Die alte Maschine habe durch die Reflexion des Laserstrahls regelmässig Schaden genommen. «So etwas können wir uns nicht erlauben, wir brauchen 24 Stunden Maschinenverfügbarkeit.»

Mehr Effizienz, weniger Handgriffe

Dirk Seiler führt in die Produktionshalle, die nur durch eine Wand getrennt von seinem Büro entfernt liegt. «Mit der BySprint Fiber 3015 sind wir mindestens doppelt, wenn nicht dreifach so schnell wie zuvor und haben Prozesssicherheit gewonnen», sagt er und nickt Maschinenbediener Timo Lang zur Begrüssung zu. Der wirft gerade einen Blick auf die Schneidpläne, die ihm der Programmierer auf den Monitor geschickt hat. «Damit lassen sich per Knopfdruck passgenaue Schneidpläne erstellen», schwärmt Lang. «So wird auch das Rohmaterial optimal genutzt.» Da alle Maschinen- und Auftragsdaten permanent zur Verfügung stehen, behält er stets den Überblick. Bestehende Zeichnungen und Modelle lassen sich problemlos einlesen, überarbeiten und aufbereiten. 

Die BySprint Fiber 3015 hat vieles vereinfacht, auch das Be- und Entladen der Schneidmaschine. Im angebundenen Lagerturm ByTower lassen sich acht Fächer mit häufig verwendeten Materialien und bereits bearbeiteten Tafeln befüllen. «Der Wechseltisch wird automatisch be- und entladen. Früher musste ich jede Palette vorfahren, jede Tafel einzeln in die Hand nehmen», sagt Lang und lacht: «Ganz ehrlich: Ich würde die BySprint so schnell nicht mehr hergeben.»

Service als Verkaufsargument

Dirk Seiler sieht das ähnlich. Ihn hat nicht nur die Faserlasertechnik und die Schnittqualität überzeugt, sondern vor allem auch der Service. «Drei Wochen Aufbau, eine Woche Schulung. Alles lief reibungslos, total easy», sagt er. Drei bis vier Bystronic Mitarbeitende seien für die Installation täglich vor Ort gewesen und auch über den Zeitraum des Aufbaus hinaus. «Sie blieben, bis wirklich alles funktionierte. Das machen nur ganz ganz wenige.»   

Überhaupt sei der Service einer der Hauptgründe für die Wahl von Bystronic gewesen. Grossen Anteil daran hat der Bystronic Gebietsverkaufsleiter Klaus Wehrle. «Wir können ihn das ganze Jahr über anrufen, er ist immer präsent», erzählt Seiler. Vor Vertragsabschluss fuhren sie gemeinsam in die Schweiz an den Hauptstandort von Bystronic, liessen Musterteile schneiden und besuchten das Demo-Center. Auch an diesem Tag ist Wehrle in Ladenburg vor Ort, um mit dem Produktionsleiter einige Details zu besprechen. «Der Kerl war gefühlt täglich hier, immer», scherzt Seiler. «Wie sich das eben gehört», meint Wehrle. 

Text: Melanie Pieske
Fotos: Uwe Anspach

Für eine uneingeschränkte Nutzung der Webseite der Bystronic Gruppe werden Cookies benötigt. Einige dieser Cookies erfordern Ihre ausdrückliche Zustimmung. Bitte stimmen Sie der Verwendung von Cookies zu, damit Sie alle Funktionen der Webseite nutzen können. Detaillierte Informationen über die Art, den Einsatz bzw. den Zweck sowie über das jeweilige Ablaufdatum der Cookies erhalten Sie durch einen Klick auf „Weitere Informationen“.

Diese Webseite verwendet Cookies. Warum?
Klicken Sie hier, um mehr zu erfahren.